從業(yè)多年,大咖也走進(jìn)過(guò)不少品牌工廠的車間,近距離了解一輛汽車是如何經(jīng)過(guò)從沖壓、焊裝、涂裝、總裝到最終落地,拉上大板車運(yùn)付各地交到車主手中。主機(jī)廠都希望我們能了解到,自家投資了多少巨額、用了多少先進(jìn)設(shè)備、自動(dòng)化率達(dá)到多少等等。
△廣汽本田增城第三工廠
半個(gè)月前,大咖受邀來(lái)到廣汽本田增城第三工廠,原來(lái)以為又是一場(chǎng)“例行公事”的參觀活動(dòng),不曾想到竟然實(shí)打?qū)嵁?dāng)了一天的臨時(shí)工?。?!
“買發(fā)動(dòng)機(jī)送車”是這么來(lái)的!
首先大咖被派遣當(dāng)任非常核心的動(dòng)力總成品質(zhì)管控相關(guān)體驗(yàn)崗,說(shuō)起本田,想必大部分人想到的那句膾炙人口的“買發(fā)動(dòng)機(jī)送車”。在發(fā)動(dòng)機(jī)實(shí)驗(yàn)室里,大咖看到一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)在工作臺(tái)上以“超紅線”范圍(超6000轉(zhuǎn))連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。工程師稱,在這里每臺(tái)上市前的新車,其發(fā)動(dòng)機(jī)都要在這里模擬各類工況,每一項(xiàng)目的連續(xù)不間斷測(cè)試時(shí)間超100個(gè)小時(shí),經(jīng)歷過(guò)這一系列地獄式考驗(yàn)后仍安然無(wú)恙,才能最終交付到用戶手里。
在動(dòng)力總成精測(cè)室,大咖有嘗試一把擰螺栓這項(xiàng)技術(shù)活,這也是發(fā)動(dòng)機(jī)組裝的重要組成部分之一。工程師表示廣汽本田每一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)要求在曲軸軸承壓座上的每一顆螺栓,都必須按照軸力要求擰緊(以配合間隙需達(dá)頭發(fā)絲的1/100標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定軸力),不能太松亦不能太緊,只有在恰到好處的位置,才能確保每一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)作過(guò)程中,維持在一個(gè)良好狀態(tài)。所以,這才是為什么當(dāng)有車主后期維修發(fā)動(dòng)機(jī)或是更換發(fā)動(dòng)機(jī)時(shí),都很難在恢復(fù)到出廠時(shí)的水準(zhǔn),畢竟也只有原廠出品才能將“品控”做到極致。
如此看來(lái),“買發(fā)動(dòng)機(jī)送車”這一金字招牌并非本田自創(chuàng),而是千千萬(wàn)萬(wàn)本田車主經(jīng)過(guò)切實(shí)的用車體驗(yàn)后,賦予其這項(xiàng)標(biāo)簽。
人比機(jī)器勝在有溫度!
邁入工業(yè)4.0時(shí)代,依靠前沿科技助力,能為車間人員在汽車制造環(huán)節(jié)中釋壓不少。廣汽本田第三工廠早在2015年就提出了“Smart-SSC”理念,依靠國(guó)內(nèi)首創(chuàng)的側(cè)圍自動(dòng)裝箱輸送系統(tǒng)、焊裝速度達(dá)110mm/s的激光焊以及一次性合格率達(dá)領(lǐng)先行業(yè)的99.2%。增城第三工廠也是本田全球體系最先進(jìn)的智慧工廠之一。
不過(guò),在高標(biāo)準(zhǔn)化的體系中,依靠各種高自動(dòng)化的精密機(jī)器,雖然能夠做到精準(zhǔn)、穩(wěn)定。但是,在設(shè)備高度智能化也高度同質(zhì)化的今天,廣汽本田又是怎樣才能做到“人有我優(yōu)”的呢?
在總裝車間上,大咖被安排的第二項(xiàng)任務(wù)是“貼貼紙”。雖然“飾紙安裝”操作看似就是“一貼一撕”兩個(gè)簡(jiǎn)單步驟,但在實(shí)際操作上,不僅容易貼不平整,還容易出現(xiàn)氣泡問(wèn)題。好不容易貼得既平整又無(wú)氣泡,但還是被生產(chǎn)線的員工檢查出“有0.5cm長(zhǎng)細(xì)微劃痕、有不到1mm的小氣泡”等不符合要求的地方。
而在沖壓零件抽檢崗位上,需要根據(jù)零件的設(shè)計(jì)復(fù)雜性、過(guò)往同類型件一次性合格率與質(zhì)檢所需時(shí)間,確定對(duì)應(yīng)部件的抽查頻率。而咱們則需要按頻抽查,在固定的時(shí)間內(nèi)對(duì)部件進(jìn)行瑕疵辨認(rèn),稍微反應(yīng)慢一些的,很可能就會(huì)亂了陣腳。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的員工介紹,一個(gè)能夠站在在沖壓抽檢崗位上的員工,至少需要在經(jīng)驗(yàn)豐富的老師傅下指導(dǎo)2個(gè)月,才能獨(dú)立作業(yè)。
可見(jiàn),現(xiàn)代智能化科技雖然極大加快工廠的生產(chǎn)效率,但要做到“人有我優(yōu)”的高質(zhì)量高標(biāo)準(zhǔn),同樣需要依靠上述不同崗位員工的“匠人”精神,做到人與最先進(jìn)機(jī)器的精妙結(jié)合。
吹毛求疵的IQS檢證
也是這種“人與機(jī)器”的精妙結(jié)合下,誕生了廣汽本田企業(yè)的品質(zhì)哲學(xué)——120%合格率。為確保萬(wàn)分之一的不合格率也不能出現(xiàn),這項(xiàng)重任就來(lái)到了廣汽本田IQS質(zhì)量最終檢查崗上。
IQS是什么?IQS是廣汽本田設(shè)在總裝線后的一個(gè)崗位,負(fù)責(zé)整車出廠前的評(píng)價(jià),換言之,在這一崗位上的所有員工,都是擔(dān)起廣汽本田所有新車質(zhì)量的“守門員”。
因此,在車身間隙、段差等指標(biāo)上,廣汽本田自成立以來(lái)便視“高品質(zhì)”為其核心競(jìng)爭(zhēng)力,如段差檢查標(biāo)準(zhǔn)必須小于+0.5mm、漆面不允許有凸點(diǎn)等,通常一臺(tái)車檢測(cè)下來(lái)至少要花上一個(gè)半小時(shí)。
也正是廣汽本田始終堅(jiān)持“不接收、不制造、不流出”任何缺陷的“三不”原則,才能在1992年Honda組織評(píng)比中,讓當(dāng)時(shí)的廣州本田在全球本田工廠上位居第一。最后,得益于廣汽本田獨(dú)具特色的質(zhì)量管理體系(GHQS)在背后作為支撐,讓出廠的每一臺(tái)新車都能擁有制造質(zhì)量、零部件質(zhì)量、銷售服務(wù)質(zhì)量以及市場(chǎng)質(zhì)量多重保障。憑此,廣汽本田才能在廠商保值率排名中,以61.5%的高保值率位居第一。
動(dòng)力總成品質(zhì)管控崗、沖壓零件抽檢崗、車門飾紙安裝崗、大燈安裝崗、試駕跑道試車員、IQS檢證崗,從早上8點(diǎn)半到下午5點(diǎn)半,大咖整整用了9個(gè)小時(shí),走了近1.5萬(wàn)步,親自動(dòng)手體驗(yàn)各個(gè)崗位的“小工序大哲學(xué)”。
你要問(wèn)大咖在廣汽本田工廠當(dāng)了一天“廠仔”收獲了什么?大咖會(huì)說(shuō)“買發(fā)動(dòng)機(jī)送車”這句話并不完全因?yàn)楸咎镘嚨膭?dòng)力好、駕駛樂(lè)趣多,更多的是這臺(tái)車你買回家怎么開(kāi)都不會(huì)壞!
7月1日,是個(gè)特殊的日子,廣汽本田迎來(lái)了它的22歲生日,與其共同奔跑在追夢(mèng)路上的還有身后超750萬(wàn)廣本車主。時(shí)至今日,我們還能時(shí)??吹桨舜砰w甚至七代雅閣在路上跑著,正如許多本田車主所說(shuō)“一日本田,終身本田”,這份真實(shí)而真摯的情感,離不開(kāi)背后廣本人22年如一日對(duì)“質(zhì)造”的堅(jiān)持。
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