上面這些問(wèn)題的答案，其實(shí)可以解答一個(gè)長(zhǎng)期在消費(fèi)者中口耳相傳、卻從未得到過(guò)廠商方面確認(rèn)的疑問(wèn)：

國(guó)內(nèi)雙合資車企之間的產(chǎn)品會(huì)有品質(zhì)區(qū)別嗎？又或者更直接一些，廣汽本田制造的車輛是不是真的要比本田其他工廠的品質(zhì)做得更好？

經(jīng)過(guò)了在廣本增城工廠一天的“生產(chǎn)勞動(dòng)”以后，我個(gè)人現(xiàn)在可以很確信地表示，各家車企品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)可能看上去大同小異，然而反映在車輛上的實(shí)際品質(zhì)不完全是由這些標(biāo)準(zhǔn)或者條款決定，更大程度上在于執(zhí)行力?？梢哉f(shuō)，廣汽本田過(guò)去700萬(wàn)輛車的品質(zhì)口碑真的不是“營(yíng)銷”出來(lái)的，而是真真切切積累出來(lái)的。

你所能想到的先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)這里都有

現(xiàn)在廣本是60萬(wàn)產(chǎn)能要滿足74萬(wàn)輛的年銷量，產(chǎn)能利用率超過(guò)了120%，因此廣本現(xiàn)在實(shí)行的是5+1天、每天兩班，還要每班加班1.5個(gè)小時(shí)的生產(chǎn)制度。所以，當(dāng)我身著廣汽本田特有的白色工作服進(jìn)入在廣本增城工廠車間的時(shí)候，才剛剛八點(diǎn)——這也是增城工廠早班的開(kāi)始時(shí)間，這輪生產(chǎn)將從早上7點(diǎn)半一直持續(xù)到下午4點(diǎn)半。

在過(guò)去十年間，幾乎每家國(guó)內(nèi)車企都在新建世界級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的新工廠，嶄新環(huán)境和高機(jī)械化率很容易給參觀者帶來(lái)更加智能、先進(jìn)的感覺(jué)。而生產(chǎn)雅閣、奧德賽、冠道等大型車的廣本增城第二工廠最早是2006年落成，車間內(nèi)的環(huán)境看上去略顯陳舊，但是一切設(shè)備的擺放規(guī)整程度、車間內(nèi)的整潔程度全然不像是十多年前工廠。這與廣本從建立之初就推行本田的5S規(guī)范（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）有著很大關(guān)系，這一規(guī)范早在1999年廣本建廠時(shí)就堅(jiān)持了下來(lái)。

事實(shí)上，雖然增城第二工廠落成比較早，可是經(jīng)過(guò)多次的生產(chǎn)線改造，制造設(shè)備的先進(jìn)性同樣領(lǐng)先?！澳壳按蟊?、通用等歐美車企均采用激光焊用于頂蓋與側(cè)圍的焊接，廣汽本田也是?！痹龀枪S焊裝車間的班組長(zhǎng)介紹說(shuō)：“這里激光焊接的焊接速度是6米/每分鐘左右，焊接完雅閣車頂是16秒，而包括合裝、打磨整個(gè)工序?yàn)?2秒。對(duì)比行業(yè)里面，一般其他車企是4-4.5米/分鐘，全程是50秒左右。這應(yīng)該可以說(shuō)是業(yè)內(nèi)第一的激光焊水準(zhǔn)，而且廣本擁有很多的自主研發(fā)的地方?！?/p>

如此高效的焊裝生產(chǎn)，并不會(huì)影響生產(chǎn)品質(zhì)，甚至能夠更有效地提升制造品質(zhì)。以白車身的總拼為例，頂篷、左/右側(cè)圍、內(nèi)骨骼通過(guò)一次定位焊接成白車身，各個(gè)部件的運(yùn)輸是物流車自動(dòng)傳送，然后輕量化夾具機(jī)器人能夠利用重力來(lái)要求自適應(yīng)能力，整個(gè)間隙要求在0.2mm以內(nèi)，這樣在焊接過(guò)程中的均勻性能夠更好?！昂缚p品質(zhì)、生產(chǎn)效率和制造成本也均處于行業(yè)領(lǐng)先水平，一次性合格率高達(dá)99.2%，一般業(yè)內(nèi)90%?！鄙鲜鋈耸窟M(jìn)一步介紹說(shuō)，在這個(gè)工位上幾乎不會(huì)有人工的參與，而是一條高自動(dòng)化率的焊裝生產(chǎn)線。

 “這樣做不僅高效全自動(dòng)化，而且可以節(jié)省成本。例如激光焊接確保盡可能在工藝過(guò)程中足夠光滑，僅僅是這次焊接過(guò)程就已經(jīng)滿足了一般業(yè)內(nèi)的要求，再經(jīng)過(guò)機(jī)器手臂簡(jiǎn)單的打磨、去除氧化層就可以進(jìn)入下一道工序，打磨機(jī)器人的打磨片損耗大大降低。”其實(shí)，廣本這套SMART-G/W智能車身總拼系統(tǒng)是本田最先進(jìn)的車身總拼生產(chǎn)系統(tǒng)。

品質(zhì)的控制靠設(shè)備，也要靠系統(tǒng)。由于廣本已經(jīng)開(kāi)始自己生產(chǎn)本田L(fēng)15B自然吸氣發(fā)動(dòng)機(jī)，所以在品質(zhì)管理上也被視為“頭等大事”。

僅以我們所參觀的發(fā)動(dòng)機(jī)總裝線上采用的MES系統(tǒng)（生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)）為例，這套系統(tǒng)會(huì)在每一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體進(jìn)入主裝配線時(shí)，設(shè)備會(huì)給托盤(pán)下面的RFID寫(xiě)入身份信息，在隨后的各個(gè)裝配崗位會(huì)與智能芯片進(jìn)行信息交互，實(shí)現(xiàn)裝配零件準(zhǔn)確無(wú)誤和可追溯。

這里做一個(gè)簡(jiǎn)單的說(shuō)明：在發(fā)動(dòng)機(jī)缸體機(jī)加工出來(lái)以后有不可避免的微小誤差，以μ為單位，也就是0.001毫米，發(fā)動(dòng)機(jī)缸體和所配套的瓦軸之間需要選擇更為合適的配對(duì)以此來(lái)確保質(zhì)量穩(wěn)定性?！爱?dāng)發(fā)動(dòng)機(jī)達(dá)到組裝線之后，MES系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)根據(jù)所生產(chǎn)出來(lái)的缸體，以3μ為一個(gè)程度來(lái)配對(duì)瓦軸。在設(shè)備的托盤(pán)上會(huì)有指示燈來(lái)通知組裝人員選擇具體哪一個(gè)瓦軸來(lái)進(jìn)行拿取，這樣只有拿準(zhǔn)了配件才會(huì)進(jìn)入下一個(gè)工序。智能瓦軸配對(duì)有9個(gè)等級(jí)差，也就是可以配對(duì)最大27μ的誤差?！卑l(fā)動(dòng)機(jī)裝配車間的負(fù)責(zé)人介紹到。

這么“大膽”的原因就在于整個(gè)生產(chǎn)品質(zhì)的管控已經(jīng)到了極致，僅在機(jī)械加工階段，自2018年5月以來(lái)，沒(méi)有出現(xiàn)過(guò)批量加工不良問(wèn)題，加工不良率下降到0.011%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)好于行業(yè)0.2%的平均水平。只要制造過(guò)程不出問(wèn)題，那么測(cè)試做與不做并沒(méi)有區(qū)別，這也就廣本一直強(qiáng)調(diào)的“不制造、不流出不良品”。

其實(shí)，2015年落成的廣本增城第三工廠作為本田在全球部署的第一家Smart-SCC工廠，應(yīng)用了大量的先進(jìn)技術(shù)，并且伴隨著廣本新一輪的產(chǎn)能擴(kuò)建，還在不斷升級(jí)和進(jìn)一步智能化。此次廣本就提前展示了他們剛剛測(cè)試完成的干式噴房，接下來(lái)涂裝工藝將能夠更加環(huán)保和高效，以應(yīng)對(duì)進(jìn)一步增長(zhǎng)的各小型車銷量。

隔岸觀火和身臨其境終究有別

100%的自動(dòng)化生產(chǎn)就是先進(jìn)的制造生產(chǎn)體系嗎？可能很多身處制造產(chǎn)業(yè)之外的人就會(huì)簡(jiǎn)單認(rèn)為 “自動(dòng)化程度越高，就會(huì)越先進(jìn)，而帶來(lái)的品質(zhì)也更加穩(wěn)定”。對(duì)此，廣本并沒(méi)有直接給出他們的觀點(diǎn)，而是讓我們真正走上了生產(chǎn)線去體驗(yàn)，再自己尋找答案。

這次和往常的參觀工廠活動(dòng)最大的區(qū)別在于，廣本讓參觀者親自走到生產(chǎn)線上，體驗(yàn)沖壓線抽檢、總裝線上安裝車輛冷卻系統(tǒng)以及參與到整車品質(zhì)科對(duì)整車的抽檢。

“品質(zhì)是生產(chǎn)出來(lái)的，檢查是在前期管理?！睕_壓二科的制造負(fù)責(zé)人和我們溝通時(shí)一直這樣強(qiáng)調(diào)。在他們沖壓工人看來(lái)，沖壓設(shè)備只要沒(méi)有瑕疵，那么每天沖壓的兩萬(wàn)多個(gè)零部件自然也沒(méi)有問(wèn)題，可是如果在檢查線發(fā)現(xiàn)了問(wèn)題，說(shuō)明是前面沖壓環(huán)節(jié)已經(jīng)出現(xiàn)了問(wèn)題，那就需要往前追溯找到原因。因此，沖壓車間最重要的部分，就是檢查，包括三重保證——線上全數(shù)檢查；定量抽檢全面檢查；入庫(kù)再次強(qiáng)化開(kāi)裂檢查。

親自體驗(yàn)的第一個(gè)工位是“定量抽檢全面檢查”。我首先需要把抽檢的零部件從生產(chǎn)線上拿到一旁，然后檢查沖壓件的孔數(shù)，能夠?qū)⑵浜湍X海中“記下”的零部件核對(duì)上，確認(rèn)這個(gè)沖壓件的孔數(shù)完整、可以合裝。然后，我要拿著記號(hào)筆和手電動(dòng)筒對(duì)著每一道沖壓的邊緣進(jìn)行檢查，確認(rèn)沖壓件沒(méi)有卷邊、明裂、暗裂等等各種瑕疵的出現(xiàn)，并且針對(duì)翻邊R角附近拉延成型容易造成板材減薄這類的瑕疵更要注意。之后還要在零部件表面刷油，用平行光來(lái)確認(rèn)沖壓沒(méi)有發(fā)生彎曲或者凹陷。一旦發(fā)現(xiàn)有瑕疵，我需要判斷是模具上哪里出現(xiàn)了問(wèn)題，是否需要停線重新處理；又或者變薄率開(kāi)始增大，后續(xù)需要模具科來(lái)處理修復(fù)。另外，上述所有的檢查無(wú)論有沒(méi)有問(wèn)題，都需要寫(xiě)下記錄。

這個(gè)工位的員工要能看到幾乎頭發(fā)絲一樣細(xì)的劃痕，也必須要看到幾乎不可察覺(jué)的凹陷，又或者是因?yàn)闆_壓而非設(shè)計(jì)造成的邊緣卷折等等。不要以為這樣的檢查只要細(xì)致就可以，更重要的是“眼疾手快”——抽檢幾乎是每百件就會(huì)抽取一件，按照每分鐘10件左右的沖壓速度，也就是每次抽檢需要在8分鐘左右完成。所以這個(gè)工位一般需要兩到三年的工齡，在上崗之前也必須做大量的訓(xùn)練。

如果你覺(jué)得沖壓件抽檢這個(gè)工位需要時(shí)間積累，那么下一個(gè)在總裝線上進(jìn)行冷卻器組裝的工作聽(tīng)上去會(huì)簡(jiǎn)單一些，因?yàn)檫@個(gè)崗位實(shí)習(xí)生一般經(jīng)過(guò)一兩個(gè)月訓(xùn)練之后就能夠勝任。

然而事實(shí)是，這個(gè)組裝工作大概有15個(gè)大的步驟，每個(gè)大步驟可能又細(xì)分為三四個(gè)小步驟，操作者需要在90秒——沒(méi)有聽(tīng)錯(cuò)，一分半鐘以內(nèi)——完成所有的組裝和檢查，然后立刻把這個(gè)組裝完成的冷卻器安裝到正在自行“走動(dòng)”的生產(chǎn)線上的飛度或者繽智上面。晚完成一兩秒可能都會(huì)錯(cuò)過(guò)，這樣就打亂了整條線的節(jié)奏。

而我想說(shuō)的還不是這種超快節(jié)奏下的生產(chǎn)，而是廣本為這道簡(jiǎn)單的工序所設(shè)置的細(xì)致生產(chǎn)步驟。比如在用電動(dòng)扭力扳手打上四顆螺絲這一環(huán)節(jié)，我需要找到準(zhǔn)確的扭力扳手，然后從螺絲盒子里面拿出四顆螺絲，但之后并不需要安裝螺絲到扳手上，這時(shí)候扭力扳手上恰好留存了一顆螺絲可以直接開(kāi)始預(yù)擰緊。之后按照順序上三顆螺絲，擰緊完成之后，把手上多余的一顆順勢(shì)再上到扳手上，然后放回扳手，一氣呵成。這樣做的好處是可以在轉(zhuǎn)身放扳手的時(shí)候?yàn)橄乱淮未蚵萁z節(jié)省1秒鐘的時(shí)間。

這樣的細(xì)節(jié)還不少，比如你需要側(cè)身拿取冷卻器面板，這比你背對(duì)生產(chǎn)線拿取會(huì)少一次轉(zhuǎn)身。再比如每一個(gè)套管上都有標(biāo)記點(diǎn)，幫你準(zhǔn)確的找對(duì)位置，節(jié)省安裝時(shí)間。還有組裝完成冷卻器以后是用一個(gè)簡(jiǎn)單的自動(dòng)傳送帶移到生產(chǎn)線下一道工序的員工那邊，而不用自己搬運(yùn)過(guò)去，減少了走動(dòng)。

當(dāng)然，即便是這樣一個(gè)組裝冷卻器的員工，他也同樣是品質(zhì)檢查員。一旦這個(gè)員工發(fā)現(xiàn)了他所拿到的冷卻器面板或其他裝配零部件有瑕疵，甚至扭力扳手扭矩不對(duì)，那么就要直接按鈴，通知班組長(zhǎng)來(lái)解決或者更換，確保他所生產(chǎn)的產(chǎn)品不會(huì)有問(wèn)題。“廣本一直都在說(shuō)每個(gè)制造工序都樹(shù)立‘下工序是顧客，上工序也是顧客’的理念，確保每個(gè)過(guò)程每道工序生產(chǎn)的都是合格品，這樣才能堅(jiān)持‘不接收’、‘不制造’、‘不流出’的三不原則。”廣本品質(zhì)檢測(cè)的負(fù)責(zé)人表示。

“不流出”，也是整車品質(zhì)科最重要的責(zé)任，他們是“流出防止體系”最后的防線。所以，品質(zhì)科大概每天會(huì)抽取20%的車輛進(jìn)行檢查，而每輛車的檢查項(xiàng)目多達(dá)312項(xiàng)，以發(fā)罩周邊間隙為例，管控點(diǎn)多達(dá)58處，遠(yuǎn)高于行業(yè)均值。這些檢查員要在90分鐘內(nèi)完成一輛車的全部檢查，對(duì)車輛的審視精細(xì)度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)了一般消費(fèi)者。

在品質(zhì)抽檢這一體驗(yàn)中，我們大概僅僅能找到這些質(zhì)檢員所發(fā)現(xiàn)的三分之一的問(wèn)題。對(duì)于車輛漆面的瑕疵點(diǎn)、四門兩蓋和車身的段差間隙、車門開(kāi)閉的輕重、還有上述提到的冷卻器安裝細(xì)致程度等等都是他們會(huì)去檢查的地方，另外還有包括在試車跑道上發(fā)現(xiàn)的一致性問(wèn)題等等。而一旦發(fā)現(xiàn)有問(wèn)題，他們會(huì)要求相應(yīng)的工藝部門返工處理，如果發(fā)現(xiàn)某一缺陷集中出現(xiàn)在這一批次車上，那么品質(zhì)部門也會(huì)協(xié)同相應(yīng)制造單位來(lái)著重檢查。

不僅如此，整車品質(zhì)檢驗(yàn)的另一個(gè)重點(diǎn)工作是要提取、分析市場(chǎng)投訴和反饋，站在顧客的角度進(jìn)行品質(zhì)改善，對(duì)市場(chǎng)反饋和顧客抱怨的問(wèn)題，提取出來(lái)進(jìn)行專項(xiàng)強(qiáng)化檢查。因此不同車型、不同時(shí)段的核檢內(nèi)容也會(huì)有變動(dòng)。這些都需要經(jīng)驗(yàn)豐富的品質(zhì)檢驗(yàn)人員來(lái)進(jìn)行實(shí)施，帶領(lǐng)我們做檢查體驗(yàn)的那一位員工甚至是從廣州標(biāo)致時(shí)代就從事這項(xiàng)工作了。

品質(zhì)管理在標(biāo)準(zhǔn)，更在執(zhí)行

“實(shí)際上，廣本的品質(zhì)管理標(biāo)準(zhǔn)或者體系，與本田全球的并無(wú)不同?！睆V本方面的人直言，可是在他們看來(lái)，唯一的區(qū)別是廣本在執(zhí)行品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)的意識(shí)上是深入企業(yè)每一個(gè)員工的。廣本作為一家生產(chǎn)了20年本田車、制造了700萬(wàn)輛車型的企業(yè)，在制造經(jīng)驗(yàn)的積累、品質(zhì)管理流程和應(yīng)對(duì)上，都有著比其他后來(lái)者更豐富的經(jīng)驗(yàn)。

一個(gè)例子是，在廣本每個(gè)生產(chǎn)制造的科級(jí)部門，除了科長(zhǎng)是業(yè)務(wù)程序上的第一負(fù)責(zé)人，另外還有一名類似于“副科長(zhǎng)”級(jí)別的人，他的職責(zé)是專管生產(chǎn)品質(zhì)檢查。而到了生產(chǎn)本部級(jí)別，也設(shè)立了一個(gè)“副檢查主任技術(shù)者”職位來(lái)專職品質(zhì)管理。據(jù)說(shuō)，這是廣本和很多合資車企、甚至本田體系合資車企最大的不同——?jiǎng)e的企業(yè)都是科長(zhǎng)或者制造總部長(zhǎng)身兼制造和品質(zhì)檢查兩個(gè)職責(zé)，這樣其實(shí)會(huì)缺少制衡，對(duì)于制造品質(zhì)的管理很容易停留在書(shū)面上。

除此之外，廣本不僅僅是在自己制造體系內(nèi)進(jìn)行品質(zhì)管理，同時(shí)也強(qiáng)調(diào)對(duì)供應(yīng)商的品質(zhì)管理?！皬V本對(duì)于入庫(kù)的供應(yīng)商是進(jìn)行免檢，但是在進(jìn)入供應(yīng)商名單之前會(huì)將多年積累的管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)傳授給供商，通過(guò)指導(dǎo)、監(jiān)察、評(píng)價(jià)多種激勵(lì)手段，與供應(yīng)商共同提高品質(zhì)管理水平。并且廣本會(huì)主動(dòng)挖掘有潛力的供應(yīng)商，培育其達(dá)成廣本的品質(zhì)要求，不斷培養(yǎng)供應(yīng)商進(jìn)入優(yōu)質(zhì)圈?！睆V本方面說(shuō)。

這種“免檢”體系對(duì)于供應(yīng)商來(lái)說(shuō)并不是松了一口氣，而是要求得更高。廣本方面解釋說(shuō)，70%的重大不良在發(fā)生前1年內(nèi)是有預(yù)兆的，所以廣本有一個(gè)紅黃牌體制。一旦發(fā)現(xiàn)月度品質(zhì)評(píng)價(jià)指數(shù)只有70分，或者連續(xù)3個(gè)月90分，就會(huì)觸發(fā)黃牌；若12個(gè)月觸發(fā)兩次黃牌就會(huì)轉(zhuǎn)為紅牌，而對(duì)于廣本來(lái)說(shuō)，黃牌供應(yīng)商就很難接到下一個(gè)車型訂單了。

文｜劉學(xué)曉

圖｜網(wǎng)絡(luò)