其實即便是汽車媒體，一年到頭能下車間的機會也是半手就能數(shù)得過來的......六年后終于開啟了畢生第二次的制造廠之旅，起點還高的很，長安品牌嚴格按照“工業(yè)4.0”標準，總投資達24億元建造的——長安歐尚汽車兩江智能工廠。作為自主車企的代表品牌——長安汽車先進的汽車制造工廠之一，兩江三工廠與我之前對于車間的印象可不能同日而語，總占地面積約47.5萬平方米，最大產(chǎn)能每年能高達39萬臺，它的制造、管理等各方面技術(shù)水準，早已經(jīng)超越不少合資車企工廠。

本次活動并沒有按照一輛車的制造順序去參觀，不過從零件到一輛合格的整車，總共僅需要四個工序就完成了：沖壓—焊接—涂裝—總裝。

開篇提到的地震一般的沖壓鈑金件，就發(fā)生在沖壓車間，不過這一幕在兩江三工廠內(nèi)已經(jīng)見不到。由重達十幾噸的卷料變成車門、車身等部件，沖壓是要歷經(jīng)的第一道大工序，沖壓模具更換的速度關(guān)系到整個生產(chǎn)流程的效率，而沖壓技術(shù)的精密程度也決定了我們平時所體驗到的車輛做工以及車身剛性等。在這里你能夠看到一個個黃色密封的門，里面便是全封閉的沖壓生產(chǎn)線。透過玻璃看過去大型沖壓機在不停的工作，原材料先要經(jīng)過清洗，去除表面的油污等雜質(zhì)，以保證做工品質(zhì)；再依次經(jīng)過削皮、沖壓等步驟最終走到端拾器上。

假設(shè)一扇門板生產(chǎn)完畢，需要生產(chǎn)發(fā)動機蓋了，在一鍵換模、高速雙臂機器手以及多功能立體倉庫等先進科技以及生產(chǎn)方式的加持下，整套模具以及端拾器更換的時間僅為180s，同時生產(chǎn)沖程能夠控制在12-16次/分，足以和國際主流品牌相媲美。

即便這樣，噪音仍舊可以控制在85分貝以內(nèi)，同時感受不到機器沖壓帶來的較大震動，說明現(xiàn)代化的生產(chǎn)在考慮到產(chǎn)品質(zhì)量的同時還能夠兼顧技術(shù)工人們的環(huán)境體驗。

僅制造出來還不算完，每一個端拾器出來的零部件都要經(jīng)過0.0045mm，高達萬分之毫米的三坐標測量儀，以及零部件性能檢測中心36類試驗項目、16大項55類子項目的嚴苛檢測后才算合格，才能保障每個零部件耐久性、高性能都能夠達到標準。為了達到出產(chǎn)的零件100%合格，在這座車間內(nèi)你能找到長安汽車沖壓專業(yè)的唯一一名三級技能師，同時高級技師有2人，普通技師23人，總占比超過45%。

合格的零部件從沖壓車間出來后，焊接車間里的230余臺焊接機器人將承擔起下一步工作。這個車間內(nèi)的自動化率達95%，擁有國內(nèi)領(lǐng)先的四車型柔性化焊接生產(chǎn)線，我們在這個車間可以看到非常多的KUKA機器人手臂，它們分別負責(zé)搬運、焊接、檢測三大步驟。   KUKA這個品牌可能非工科的同學(xué)不會太了解，它是世界十大機器人品牌之一，從1995年誕生至今在技術(shù)方面一直保持全球領(lǐng)先水準，長安歐尚汽車兩江智能工廠選用這個品牌主要是它出品的機器人更加符合柔性化生產(chǎn)的理念，同時又能保證極高的品質(zhì)要求。

與沖壓車間同樣嚴苛的標準，焊接車間內(nèi)擁有行業(yè)領(lǐng)先的精度培育中心以及100%實時在線測檢測系統(tǒng)等，這個車間內(nèi)采用230余臺焊接機器人包括瑞士的海克斯康三坐標測量機，運用激光追蹤測量技術(shù)等全方位多環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制方法，24小時監(jiān)控車身工藝尺寸波動，實現(xiàn)對白車身及其關(guān)鍵零部件進行100%在線檢測，智能化的提升了整車的焊接精度，保證了整車焊點合格率達99.51%，關(guān)重焊點合格率達100%，整車耐久性性能提升40%以上。外觀門蓋，外飾件配合間隙，面差精度提升50%以上。國際領(lǐng)先微米三坐標檢測系統(tǒng)，雙臂模式空間測量精度MPEE≤90um，屬于國際領(lǐng)先水平，3100個尺寸的監(jiān)控能保證車身尺寸精度控制在微米范圍，從而讓車輛整體性、耐久性以及靜音性全方位表現(xiàn)更加出色。

看到視頻結(jié)尾時候我給大家展示了歐尚X7車門部件接縫處的漆面工藝。我們車輛的漆面不僅要靚麗、光滑、防腐蝕，同時還要經(jīng)受住風(fēng)吹雨淋的考驗，要具備超高的耐久性。

長安歐尚兩江智能工廠涂裝車間同樣也是個技術(shù)先進、智能、高效同時又能滿足綠色環(huán)保要求的涂裝車間。這里的自動化程度也非常高，并且采用先進的多平臺柔性化共線生產(chǎn)，噴涂機器人以每分鐘4.5萬轉(zhuǎn)的速度進行精確噴涂，一流的噴涂工藝保障長安歐尚X7漆面由底層至外的層層精品質(zhì)。車間應(yīng)用自動化水性3C1B噴涂工藝，中涂、色漆VOC含量比一般油性涂料降低50%。由于中涂電泳漆、2K清漆的采用，使得光澤度、耐久度能增加20%以上。30組不同的可調(diào)電壓模塊使得車漆防腐性能相較于傳統(tǒng)提高30%。高泳透力電泳漆讓漆面的光澤度更高，能達到常規(guī)電泳漆光澤的2.3倍。

同時通過可調(diào)溫調(diào)濕全封閉式智能化顏色編組系統(tǒng)，預(yù)控車身溫度，預(yù)防車身凝露。該系統(tǒng)還具備學(xué)習(xí)和升級的能力，從而能夠?qū)崿F(xiàn)車輛智能編組、車輛路徑優(yōu)化等能力。

車身經(jīng)過噴涂之后，最后一關(guān)就是總裝車間了，整車的線束、內(nèi)飾、行駛機構(gòu)等等所有我們能摸到的東西幾乎都是在這里裝配完成的。這是四大車間中面積最大、工時最長、參與人員最多同時也是最有成就感的一個車間，因為每輛車都要加好油，走向“星光大道”。

我們?nèi)粘ｉ_車所謂的“散”或“整”本質(zhì)上則是車身裝配質(zhì)量的問題，細節(jié)一些講則涉及到每一顆螺絲擰的力度是否恰到好處。這個車間內(nèi)采用扭矩控制系統(tǒng)，電動工具使用占比85% ，以保證底盤的關(guān)重點100%采用扭矩控制設(shè)備，提高擰緊精度。

65JPH的總裝生產(chǎn)線處于國內(nèi)領(lǐng)先水平，車間定位高端乘用車制造車間，因此配置了國內(nèi)極其領(lǐng)先的大型柔性化總裝配線，以及大量國內(nèi)外領(lǐng)先的工藝設(shè)備。車輛經(jīng)過這里要走過8個檢驗環(huán)節(jié)，6項專職質(zhì)量控制關(guān)。在我們最關(guān)心的三大件發(fā)動機、變速箱、底盤的分裝線內(nèi)，同樣也是經(jīng)過分裝線的自動運輸、合裝等步驟，標準化、流程化高精度完成的。

最重要的仍然是檢測環(huán)節(jié)，在CAL外觀檢測線上，一臺整車要經(jīng)過82項檢查，1000多個部件及總成的檢測。這里也就是我所說的“星光大道”了，但想走過這條路可是非常困難的！這條檢測線一共包括三條流水線，每條有500余根熒光燈管，照度達到1000LUX以上，通過目測和手摸測量間隙，使高差、數(shù)值誤差要最終保證小于0.1毫米。既然有人為參與的工序，人員的上崗標準當然也相當嚴格，員工上崗前均需要通過3級8類共計19項KET培訓(xùn)認證才可以的。所以此車間內(nèi)進行全方位多環(huán)節(jié)質(zhì)量控制，才能長安歐尚X7面市的高品質(zhì)。

不計成本的投入，一代又一代人的學(xué)習(xí)進步才會有今天中國汽車工業(yè)的跨越式發(fā)展。我們看到馬力的提升、空間被放大、駕駛更從容，精細化生產(chǎn)帶來的不僅是產(chǎn)品品質(zhì)的提升，對于我們消費者更有價值的，是成本的嚴格把控！當下國內(nèi)汽車市場中，自主品牌與合資品牌的界限越來越清晰，自主品牌在配置、產(chǎn)品力方面不斷向上提升，實現(xiàn)了跨級對標；但價格卻越來越良心，在性價比上完全呈壓倒性優(yōu)勢，對于一輛緊湊級尺寸的SUV車型而言，長安歐尚X7車型7.99-11.99萬元的預(yù)售價，你能夠獲得擁有中國芯十佳發(fā)動機稱號的藍鯨1.5TGDI發(fā)動機為動力提供保障，同時能夠滿足一家人出行的超大乘坐空間，還有開放式智聯(lián)網(wǎng)車機系統(tǒng)以及全面提升的駕駛品質(zhì)等等，這些足以對標合資品牌20萬級別的產(chǎn)品力，同時還有十重當紅萬元豪禮，對于消費者來講絕對算得上驚喜中的驚喜了！

這些產(chǎn)品進步的背后是我們想像不到付出和嘗試。長安的變化，亦或中國車企翻天覆地的變化令人感嘆，但唯一不能變的，就是要靠品質(zhì)說話。