日前，東風(fēng)日產(chǎn)首次對國內(nèi)媒體開放了其全自動電池生產(chǎn)線，這套日產(chǎn)在全球建立的第四條電池生產(chǎn)線位于廣州市花都區(qū)的東風(fēng)日產(chǎn)第二工廠，我們在此對其進(jìn)行了100億公里0重大事故的探秘。

進(jìn)入2019年，新能源純電動汽車由于連續(xù)的多起起火自燃事故而飽受爭議。特斯拉與蔚來你方唱罷我登場，生怕“火熱”程度下降，前幾天還有名不見經(jīng)傳的云度以及看起來“一臉正氣”的長城歐拉也先后自燃了。7月新能源汽車銷量遇冷，除了補(bǔ)貼和政策因素外，也受到了人們對電動汽車的安全問題擔(dān)憂的影響。而在此時，日產(chǎn)汽車宣布，旗下純電動產(chǎn)品Leaf聆風(fēng)銷量已突破43萬臺，累計行駛里程超過100億公里，迄今無電池自身導(dǎo)致的自燃事故發(fā)生。

　　

作為國內(nèi)主流合資品牌的東風(fēng)日產(chǎn)，承接日產(chǎn)全球領(lǐng)先純電科技，基于與Leaf聆風(fēng)同源的E-Platform電動車平臺，推出了合資品牌首款國產(chǎn)純電動汽車——軒逸·純電。

　　

日前，東風(fēng)日產(chǎn)也首次對國內(nèi)媒體開放了其全自動電池生產(chǎn)線，這套日產(chǎn)在全球建立的第四條電池生產(chǎn)線位于廣州市花都區(qū)的東風(fēng)日產(chǎn)第二工廠，我們在此對其進(jìn)行了100億公里0重大事故的探秘。

國內(nèi)首個合資品牌電池產(chǎn)線

東風(fēng)日產(chǎn)花都第二工廠內(nèi)的這條電池產(chǎn)線，不僅是日產(chǎn)在全球的第四條全自動電池生產(chǎn)線，也是國內(nèi)整車制造行業(yè)首條自動化電池生產(chǎn)線。

　　

該生產(chǎn)線執(zhí)行日產(chǎn)全球統(tǒng)一電池生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，采用諸多行業(yè)尖端科技，如激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統(tǒng)等，具有自動化、智能化、信息化優(yōu)勢，能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)過程100%品質(zhì)監(jiān)控判斷、完成后100%檢查、以及下線QA系統(tǒng)100%確認(rèn)，確保每片電芯都完美無瑕。其中的6項主要設(shè)備，均為自動化進(jìn)口產(chǎn)品，如大族激光、必能信焊機(jī)、諾信熱成型膠機(jī)等。
　　

憑借先進(jìn)的制造工藝和成熟完善的流程管理，該生產(chǎn)線為軒逸·純電提供了堅實的品質(zhì)與安全保障。

　　

從實際的探秘過程來看，東風(fēng)日產(chǎn)的電池產(chǎn)線幾乎實現(xiàn)了完全的自動化生產(chǎn)，車間的自動化率已達(dá)96%，只有部分工序需要人工檢測。另外在電芯模組檢測方面，東風(fēng)日產(chǎn)也擁有其他工廠不具備的優(yōu)勢。由于自動化水平很高，對于單一電芯模組的篩選檢測，完全可以較由機(jī)器代勞。與傳統(tǒng)的人工抽樣檢測相比，電芯安全性得到了充足的保障。

定制化軟包電芯

與國內(nèi)很多主流新能源企業(yè)一樣，東風(fēng)日產(chǎn)軒逸·純電的電芯也是由寧德時代生產(chǎn)提供。但是最大的區(qū)別是，寧德時代對東風(fēng)日產(chǎn)來說只是代工方，東風(fēng)日產(chǎn)將其符合全球統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)和材料配比的技術(shù)式樣提供給寧德時代，寧德時代按照其要求生產(chǎn)定制化的軟包電芯。這與其他車企采購寧德時代的標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品有著本質(zhì)區(qū)別，一個是代工，一個是采購。

　　

為保證電芯的超高品質(zhì)，東風(fēng)日產(chǎn)首先在源頭著手，經(jīng)過上千次如過充、振動、熱沖擊、甚至針刺等評估測試，確保材料的化學(xué)穩(wěn)定性。日產(chǎn)最終選擇了價格昂貴但是性能更加優(yōu)越的NCM鎳鈷錳三元鋰電池，該電芯擁有出色的電池密度和輸出穩(wěn)定性。同時，東風(fēng)日產(chǎn)定制電芯內(nèi)部材料上也做了特殊設(shè)計，擁有在發(fā)生高強(qiáng)度劇烈撞擊時的自我處理機(jī)制，確保任何狀況下的萬無一失。

　　

其次，相比目前市場上主流的其他兩種動力電池形式，軟包電池具有散熱和安全性能好，重量輕、容量大，設(shè)計比較靈活等優(yōu)勢。方形電池除了比亞迪比較精通外，其他車企往往由于不能統(tǒng)一規(guī)格型號，造成成組困難。而圓柱電池的代表性使用者無疑是特斯拉了，頻繁的起火爆炸事故已經(jīng)證明了即便是特斯拉，也難以控制好18650/2170電池的熱失控問題。

　　

所以東風(fēng)日產(chǎn)選用了技術(shù)門檻更高、加工難度更大，但安全性更出色的軟包電池，這也正是日產(chǎn)多年純電動汽車無重大電池事故的原因之一，彰顯了其對車輛電池安全的重視程度。

12道工藝流程14項品質(zhì)檢查

　　

來到產(chǎn)線，從簡單的一塊原材料電芯到最終成為模組、Pack電池包，需要經(jīng)過12道工藝流程、14項品質(zhì)檢查及198項生產(chǎn)管控環(huán)節(jié)才能最終成為軒逸·純電的“一份子”。每臺軒逸·純電的動力電池包內(nèi)，包含24個電池模組，每個模組內(nèi)包含8個軟包電芯，總計192個高品控下生產(chǎn)的電芯才能進(jìn)入到車內(nèi)。

　　

電池生產(chǎn)模塊線，是完成CELL（電池單元）到MODULE（電池模塊）的生產(chǎn)過程。數(shù)千平米的生產(chǎn)線，被兩排精密的全自動生產(chǎn)設(shè)備占據(jù)了絕大部分空間，屈指可數(shù)的數(shù)個工作人員穿梭其中，整條生產(chǎn)線仿佛讓人走進(jìn)了“外科手術(shù)室”般，干凈、整潔的同時，給人精密、先進(jìn)的第一印象。

　　

定制電芯進(jìn)入自動化模塊線后，要經(jīng)過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產(chǎn)工序。其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準(zhǔn)確性和一致性，保證裁剪出的產(chǎn)品近乎完美一致；超聲波焊接因其環(huán)保、安全且不會損傷電池，而且焊接后導(dǎo)電性好，電阻系數(shù)極低或近乎零，能夠以超強(qiáng)焊接品質(zhì)賦予產(chǎn)品更強(qiáng)的穩(wěn)定性和充放電性能。

　　

隨后便是電池模塊到電池包的Pack成組工序，電池包的組裝過程要經(jīng)過堆棧分裝、主線束裝配、高壓檢查、合蓋檢查、氣密測試、充電測試、以及QA檢查等6道主要工序。為了確保整個生產(chǎn)流程的完全可控，MES系統(tǒng)扮演著“天眼”的角色，事無巨細(xì)地記錄著每個生產(chǎn)的細(xì)節(jié)。定值無線電槍正在緊固的螺絲的位置、力矩、當(dāng)班員工的編號、生產(chǎn)的時間……所有一切都被清晰地計入系統(tǒng)，悉數(shù)上傳至日產(chǎn)總部，其中重要數(shù)據(jù)更是要保存5年以上。

　　

軒逸·純電的電池包外殼采用了1.2GPa超高強(qiáng)度鋼材防護(hù)殼，四邊設(shè)計有潰縮吸能式的防撞保護(hù)，以在收到四個不同方向的撞擊時，保護(hù)電池模組和電芯不產(chǎn)生形變。

　　

可以看到，24個電池模組被置于5mm厚的護(hù)板內(nèi)部，模組的固定架邊緣距離容易發(fā)生側(cè)碰的兩側(cè)外殼至少100mm以上，預(yù)留了足夠的防撞潰縮空間，而上下外殼均使用的是1.2GPa超高強(qiáng)度鋼。

　　

除此之外，在PACK品質(zhì)把控方面，需要完成194項檢測環(huán)節(jié)，嚴(yán)格確保電池品質(zhì)。完成組裝后，電阻檢測和電裝檢測會對整個電池包的關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行校驗，確保電池組符合設(shè)計要求的同時，避免虛接等情況發(fā)生。之后即可進(jìn)行氣密性檢測，1.5KPa的高壓氣體被注入密封的電池包，保持15秒鐘沒有氣體外泄，確保整個電池包處于完全密封的狀態(tài)。

　　

完成組裝的電池包離開生產(chǎn)線前還要經(jīng)過兩道嚴(yán)密的檢查：充電檢測，裝配完成的電池組需進(jìn)行15分鐘高壓充電測試，模擬21種日常容易遇到的充電情境，保證軒逸·純電的電池系統(tǒng)在復(fù)雜的工作環(huán)境下也能保持良好的工作穩(wěn)定性；QA檢測，對整個生產(chǎn)裝配流程再次進(jìn)行校驗，確保所有環(huán)節(jié)均按照設(shè)計要求進(jìn)行生產(chǎn)和檢測，實現(xiàn)過程、檢查和下線每道工序都達(dá)到100%的品質(zhì)。

周密的安全防御設(shè)計

除了在源頭提升動力電池的質(zhì)量，東風(fēng)日產(chǎn)還考慮到了實際用車過程中，環(huán)境因素變化對動力電池的影響，制定了非常周密的安全防御設(shè)計。

被動安全方面，為了防止機(jī)械變形、擠壓、撕裂、隔膜破裂導(dǎo)致的內(nèi)短路，日產(chǎn)克制地將電池組布置在前后輪中間，并且除了上面提到的1.2GPa超高強(qiáng)度裝甲外，電池組內(nèi)部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進(jìn)一步防護(hù)、更有極端情況下能夠迅速釋放內(nèi)部壓力的泄壓閥。此外，電池組周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。

　　

主動安全方面：為了防止過充、老化、低溫對電池的影響，日產(chǎn)LEAF做了大量的數(shù)據(jù)積累和實驗，定義出明確清晰的充電電流電壓邊界，以此管控整個充電過程，保障充電的安全。此外，成熟的LBC系統(tǒng)的保護(hù)策略更是整個行業(yè)的先行者，其通過不同形式的故障分類，對電池系統(tǒng)進(jìn)行防護(hù)，能夠從動力源頭切斷任何充電和放電過程，從而避免熱失控的發(fā)生。

總結(jié)：9年前，日產(chǎn)率先推出了全球首款量產(chǎn)電動車LEAF。9年來，LEAF在全球累計銷量達(dá)43萬輛，是迄今為止單一純電車型銷量的冠軍，累計行駛里程已達(dá)100億公里，卻仍保持著0重大事故的卓越記錄。如今，從定制電芯到落地日產(chǎn)全球第四條高精密、全自動生產(chǎn)線，并且執(zhí)行日產(chǎn)嚴(yán)苛的電池生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，東風(fēng)日產(chǎn)沒有放松對安全的哪怕一絲要求。憑借苛刻的安全理念，軒逸·純電正在不斷刷新日產(chǎn)的安全記錄。

圖/文：楊波