今年以來，關于純電動車自燃的新聞頻發(fā)，新能源車型的安全性也成為消費者關注的重點。我身邊想要選購純電動車的朋友，看到這些信息也開始猶豫了。其實，在眾多生產(chǎn)和銷售純電動車的品牌中，有一家已經(jīng)積累了70年純電技術研發(fā)和25年電池研發(fā)生產(chǎn)經(jīng)驗，并且保持了電池零重大事故的卓越紀錄，這家品牌就是日產(chǎn)。

日產(chǎn)LEAF（聆風）

提到日產(chǎn)的純電動車，你可能比較陌生。但是有一款名叫LEAF（聆風）的車型，作為全球首款量產(chǎn)純電動車自2010年上市以來，已累計銷售達43萬輛，累計行駛里程達到100億公里，成為純電動車中單一車型銷量的No.1。

2018年，基于與LEAF（聆風）同源的E-Platform電動車平臺打造的東風日產(chǎn)軒逸·純電也在國內(nèi)上市銷售。這款車我在今年5月份也已試駕體驗過《或許是目前最適合家用的純電動車 體驗軒逸·純電》，當時軒逸·純電因其突出的可靠性和實用性給我留下了非常好的印象。這一次，我得以有機會飛赴廣州，來到軒逸·純電的誕生地——東風日產(chǎn)廣州花都二工廠，看看軒逸·純電安全性背后的秘密。

日產(chǎn)全球統(tǒng)一標準 

電芯高度“定制化”

和燃油車“三大件”（發(fā)動機、變速箱、底盤）類似，純電動車的動力部分也由三塊組成，分別是電池、電機和電控系統(tǒng)。日產(chǎn)在過去幾十年積累了豐富的純電動車研發(fā)和制造經(jīng)驗，并且制定了一套嚴苛完善的全球統(tǒng)一電池生產(chǎn)標準。

為軒逸·純電提供動力單元的電池生產(chǎn)線，是繼日本、英國和美國之后的日產(chǎn)全球第四條全自動電池生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線嚴格執(zhí)行日產(chǎn)全球統(tǒng)一電池生產(chǎn)標準，采用激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統(tǒng)等諸多行業(yè)尖端科技，具有自動化、智能化、信息化優(yōu)勢，能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)過程100%品質(zhì)監(jiān)控判斷、完成后100%檢查、以及下線QA系統(tǒng)100%確認，確保每片電芯都完美無瑕，也為每臺軒逸·純電提供了堅實的品質(zhì)與安全保障。

對于很多純電動車生產(chǎn)制造企業(yè)來說，電池組裝的工作一般是交給像寧德時代這樣專業(yè)的電池生產(chǎn)企業(yè)來完成，自己只需要將組裝好的電池模塊與整車裝配到一起。但是在東風日產(chǎn)的工廠里，卻專門開辟了一條樹脂車間生產(chǎn)線，用于進一步加工從寧德時代采購的軟包電芯。

前面提到了，由于東風日產(chǎn)嚴格執(zhí)行日產(chǎn)全球統(tǒng)一電池生產(chǎn)標準，所以外包給寧德時代的僅僅是最基礎的軟包電芯。為保證電芯的超高品質(zhì)，一方面東風日產(chǎn)從源頭著手，選擇了價格昂貴但是性能更加優(yōu)越的鎳鈷錳三元鋰電池，該電芯擁有出色的電池密度和輸出穩(wěn)定性，并經(jīng)過上千次如過充、振動、熱沖擊、甚至針刺等評估測試，確保材料的化學穩(wěn)定性。同時，東風日產(chǎn)定制電芯內(nèi)部材料上也做了特殊設計，擁有在發(fā)生高強度劇烈撞擊時的自我處理機制，確保任何狀況下的萬無一失。

另一方面，東風日產(chǎn)將消費者的駕駛安全和使用需求放在首位，以高標準嚴要求進一步強化電芯的性能和品質(zhì)。從原料上線到模塊下線，每個薄薄的軟包電芯都要經(jīng)歷12道工藝流程、14項品質(zhì)檢查及198項生產(chǎn)管控環(huán)節(jié)才能最終成為軒逸·純電的動力單元。也正是基于日產(chǎn)全球統(tǒng)一的高標準和高度定制化的電芯生產(chǎn)，才能保證每一臺軒逸·純電的高品質(zhì)和可靠性。

先進制造+嚴苛流程 

確保電池品質(zhì)和性能

我們此行參觀的首站是電池生產(chǎn)模塊線，在這里要完成從CELL（電池單元）到MODULE（電池模塊）的生產(chǎn)過程。這是國內(nèi)整車制造行業(yè)首條自動化MODULE生產(chǎn)線；電池線生產(chǎn)節(jié)拍在全球4個據(jù)點中處于領先地位，超過位于英國的日產(chǎn)標桿UK工廠；產(chǎn)線自動化程度達到96%以上，在國內(nèi)模組行業(yè)中也處于領先地位。

采購自寧德時代的定制電芯進入自動化模塊線后，要經(jīng)過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產(chǎn)工序。其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準確性和一致性，保證裁剪出的產(chǎn)品近乎完美一致；超聲波焊接因其環(huán)保、安全且不會損傷電池，而且焊接后導電性好，電阻系數(shù)極低或近乎零，能夠以超強焊接品質(zhì)賦予產(chǎn)品更強的穩(wěn)定性和充放電性能。

為了保證電池的超高安全品質(zhì)，除了要依托高精尖的技術設備，還要執(zhí)行嚴苛的生產(chǎn)流程設置。東風日產(chǎn)的每一道生產(chǎn)工序都嚴格執(zhí)行日產(chǎn)全球統(tǒng)一生產(chǎn)標準，實現(xiàn)了日產(chǎn)300%更優(yōu)安全品質(zhì)的承諾。

東風日產(chǎn)擁有著規(guī)范的人員管理和作業(yè)化流程。工程技術人員和一線工人的品質(zhì)意識都很嚴苛，絕緣鞋、絕緣手套、安全頭盔、護目鏡，每個工作人員都全副武裝。因為24個電池模塊串聯(lián)后電壓高達380伏，這里的每個工作人員除了持有國家認證的電工資格證書外，還擁有非常豐富的高壓作業(yè)經(jīng)驗。

電池組的組裝過程要經(jīng)過堆棧分裝、主線束裝配、高壓檢查、合蓋檢查、氣密測試、充電測試，以及QA檢查等6道主要工序。為了確保整個生產(chǎn)流程的完全可控，MES系統(tǒng)扮演著“天眼”的角色，事無巨細地記錄著每個生產(chǎn)的細節(jié)。定值無線電槍正在緊固的螺絲的位置、力矩、當班員工的編號、生產(chǎn)的時間……所有一切都被清晰地計入系統(tǒng)，悉數(shù)上傳至日產(chǎn)總部，其中重要數(shù)據(jù)更是要保存5年以上。

除此之外，在PACK品質(zhì)把控方面，需要完成194項檢測環(huán)節(jié)，嚴格確保電池品質(zhì)。完成組裝后，電阻檢測和電裝檢測會對整個電池包的關鍵參數(shù)進行校驗，確保電池組符合設計要求的同時，避免虛接等情況發(fā)生。之后即可進行氣密性檢測，1.5KPa的高壓氣體被注入密封的電池包，保持15秒鐘沒有氣體外泄，確保整個電池包處于完全密封的狀態(tài)。

完成組裝的電池包離開生產(chǎn)線前還要經(jīng)過兩道嚴密的檢查：充電檢測，裝配完成的電池組需進行15分鐘高壓充電測試，模擬21種日常容易遇到的充電情境，保證軒逸·純電的電池系統(tǒng)在復雜的工作環(huán)境下也能保持良好的工作穩(wěn)定性；QA檢測，對整個生產(chǎn)裝配流程再次進行校驗，確保所有環(huán)節(jié)均按照設計要求進行生產(chǎn)和檢測，實現(xiàn)過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質(zhì)。

寫在最后

除了從源頭把控每一塊動力電池的品質(zhì)，東風日產(chǎn)還針對用戶實際用車環(huán)境進行了多項主動和被動安全設計，之前大師寫的《100億公里零事故 揭曉軒逸·純電的安全秘密》有過詳盡介紹，在此就不再展開。

正是始終將安全放到第一位的不變初心，才鑄就了日產(chǎn)以及東風日產(chǎn)純電動車100億公里零重大事故的紀錄。不管是純電動車還是其他新能源車型，唯有安全才有未來，東風日產(chǎn)的這份堅持，值得其他車企學習。

END

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