人們總愛用“萬無一失”這個成語來形容對事情有絕對的信心和把握。盡管這個“萬”字所指代的只是一個虛無的概念，但放在可能會牽涉到生命安全的領(lǐng)域，萬分之一的概率就足以令人不安。

進入2019年以來，尤其是進入高溫酷暑的這幾個月里，電動汽車自燃起火事故不斷發(fā)生，而根據(jù)《新能源汽車國家監(jiān)管平臺大數(shù)據(jù)安全監(jiān)管成果報告》顯示，自2019年5月起的3個月內(nèi)，新能源汽車國家監(jiān)管平臺共發(fā)現(xiàn)79起安全事故，涉及車輛96輛。如果按照這個數(shù)字結(jié)合目前國內(nèi)新能源汽車保有量來計算，全年發(fā)生安全事故的概率早已超過了萬分之一。

即便如此，卻仍有一家企業(yè)數(shù)十年來一直保持著電池重大事故數(shù)為“0”的記錄——已累計銷量達43萬臺、累計行駛里程超100億公里的日產(chǎn)LEAF聆風(fēng)，不但穩(wěn)居全球電動車單一車型銷量的冠軍，更令人難以置信的是，LEAF聆風(fēng)至今仍保持著電池0重大事故的“奇跡”。

而盡管LEAF聆風(fēng)并沒有直接引入國產(chǎn)，但上市不到一年的東風(fēng)日產(chǎn)軒逸純電，由于采用了與LEAF聆風(fēng)同源的日產(chǎn)E-Platform電動車平臺打造，因此在三電技術(shù)和品質(zhì)方面自然也是毋庸置疑。

近日知行君得以抵達位于東風(fēng)日產(chǎn)第二工廠內(nèi)的，日產(chǎn)全球第四條全自動電池生產(chǎn)線進行參觀，而這也是國內(nèi)整車制造行業(yè)首條自動化的Module（電池模塊）生產(chǎn)線。當(dāng)然，知行君期望能借此能了解到一些這個安全奇跡背后的秘密。

眾所周知，近年來新能源車市場在進入了井噴期，發(fā)展純電動汽車成為了當(dāng)下的主流趨勢，但回望到十多年前，盡管“節(jié)能減排”的目標(biāo)一致，但汽車巨頭們卻對新能源車的發(fā)展路線存在不同的看法，例如豐田和本田選擇大力發(fā)展油電混合技術(shù)，而日產(chǎn)則埋頭純電動車的研發(fā)，早在2010年便率先推出了世界第一臺量產(chǎn)純電動車LEAF聆風(fēng)，并持續(xù)不斷升級換代。

因此在純電動車領(lǐng)域，日產(chǎn)無論在三電技術(shù)儲備還是生產(chǎn)流程管理方面，都是世界領(lǐng)先的水平，也遠不是那些新興企業(yè)所能望其項背的。

談及純電動車的續(xù)航和安全性能，都離不開“三電”中的電池和電控系統(tǒng)。軒逸純電采用的是和聆風(fēng)一樣鎳鈷錳（NCM）三元鋰電池方案，但和其他車企采用的NCM三元鋰電池不一樣的是，軒逸純電的電池電芯，并沒有采用更常見的方形電池或者圓柱電池，而是采用了重量更輕、散熱和安全性能更優(yōu)的軟包電池。

軟包電池的先天優(yōu)勢很明顯，但是問題在于，研發(fā)的技術(shù)門檻高，加工生產(chǎn)難度大。這對于眾多其他的企業(yè)來講，這就足以讓決策者轉(zhuǎn)而改用其他方案。但這些難題對于日產(chǎn)而言卻并不算什么，因為日產(chǎn)在多年的研發(fā)和生產(chǎn)中，早已攻克了其中的難關(guān)。

因此特別有意思的是，軒逸純電的整個電池的生產(chǎn)裝配流程中，只有軟包電芯生產(chǎn)的環(huán)節(jié)交給了寧德時代為其代工生產(chǎn)，而不是直接向?qū)幍聲r代采購，而其余的環(huán)節(jié)都在日產(chǎn)自家的這條全自動電池生產(chǎn)線上組裝完成。

光從這一小細節(jié)就能看出，日產(chǎn)對自家電池的技術(shù)有著極強的自信，而且這樣也能對軒逸純電的電池包的質(zhì)量有更好的把控，不會出現(xiàn)此前國內(nèi)某新勢力車企因電池包和模組之間的兼容性問題，導(dǎo)致發(fā)生自燃事故。

日產(chǎn)官方提供的資料顯示：“電池模塊生產(chǎn)共計 12 道工藝流程、14 項品質(zhì)檢查以及 198 項生產(chǎn)管控環(huán)節(jié)。”

而當(dāng)一片片獨立封裝，目測只有幾毫米厚的軟包電芯被運送到全自動生產(chǎn)線邊上之后，便開始了軒逸純電電池包的誕生之旅。定制的電芯進入自動化模塊線后，要經(jīng)過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產(chǎn)工序。

其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準(zhǔn)確性和一致性，保證裁剪出的產(chǎn)品近乎完美一致。而超聲波焊接工序，因其環(huán)保、安全且不會損傷電池，而且焊接后導(dǎo)電性好，電阻系數(shù)極低或近乎零，能夠確保產(chǎn)品具有更強的穩(wěn)定性和充放電性能。

由于自動化的程度十分高，因此在這條電池模塊生產(chǎn)線上，只有寥寥可數(shù)的幾個工作人員負責(zé)監(jiān)控和處理可能遇到的一些臨時狀況，而無需親身參與到中間的工序環(huán)節(jié)。

在這條模塊線的終端，8片軟包電芯（CELL）最終被裝入一個模塊（MODULE）之中，每個模塊的電容量約為1.58kWh左右，重量約為 8.7kg。而每輛軒逸純電之中，一共會搭載24個這樣的電池模塊。

電池模塊組裝完成后，將會進入到位于總裝車間的Pack生產(chǎn)線線，對電池包的進行最后的組裝工序。軒逸純電的電池包殼體采用了1.2GPa超高強度鋼材，電池包內(nèi)部分為左前堆棧、右前堆棧以及后堆棧。其中左前堆棧和右前堆棧分別有 6 個電池模塊、后堆棧包括 12 個電池模塊，軒逸純電使用的 pack 共有 24 個電池模塊。

為了保證安全性能，電池組內(nèi)部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進一步防護、更有極端情況下能夠迅速釋放內(nèi)部壓力的泄壓閥。此外，電池組周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。

電池 Pack 內(nèi)部線束等工藝完成后，接下來就可以安裝電池 pack 的上殼體進行最后的電池 pack 封裝，上殼體與下殼體的連接采用機械在上殼體邊緣打上密封膠。在裝配完成后，還會進行一系列的檢測工序，確保各項性能達到日產(chǎn)全球統(tǒng)一的質(zhì)量安全標(biāo)準(zhǔn)。

曾經(jīng)有不少朋友也向知行君提出過一個類似的問題：“現(xiàn)在科技那么先進，生產(chǎn)的自動化程度也那么高了，為什么那些新造車企業(yè)還是會出現(xiàn)那么多意料之外的質(zhì)量和安全問題呢？”

的確，如果純粹地從技術(shù)角度分析，似乎不太容易去解答這個問題。因為在很多生產(chǎn)管理經(jīng)驗豐富的工程師看來，流程管理以及“人”的因素都是缺一不可的。就在純電動車領(lǐng)域，日產(chǎn)“0重大事故”的奇跡顯然和長達數(shù)十年的電動車生產(chǎn)管理經(jīng)驗，以及完善的生產(chǎn)流程監(jiān)控密不可分。

在電池組組裝生產(chǎn)線（Pack線）上，日產(chǎn)采用了可視化作業(yè)指示系統(tǒng)，包括上螺絲這么細小的工序，一旁的顯示器都會顯示出實時的狀態(tài)，而每一道工序完成后，相關(guān)對應(yīng)的所有數(shù)據(jù)，包括螺絲的位置、力矩、當(dāng)班員工的編號、生產(chǎn)的時間等等數(shù)據(jù)，都會被清晰地計入系統(tǒng)，悉數(shù)上傳至日產(chǎn)總部，其中重要數(shù)據(jù)更是要保存5年以上，實現(xiàn)了全部數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控和可追溯，也可以不斷進行分析和優(yōu)化。

此外，通過裝配“過程中的100%MES系統(tǒng)品質(zhì)監(jiān)控、完成后全數(shù)離位100%判斷、所有作業(yè)完成并100%QA確認”三大品質(zhì)管理系統(tǒng)，確保了過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質(zhì)要求。而這也被日產(chǎn)統(tǒng)稱為“300%品質(zhì)管理系統(tǒng)”。

在快結(jié)束全文之際，知行君發(fā)現(xiàn)想要通過短短的幾千字，來清晰概括日產(chǎn)的電池包生產(chǎn)流程，真的是相當(dāng)“痛苦”的一件事情。因為確保電池包的安全，顯然是一個相當(dāng)復(fù)雜而且技術(shù)含量極高的系統(tǒng)工程，看似簡單有序的工序?qū)嶋H上匯集了無數(shù)工程師和技術(shù)人員的經(jīng)驗和智慧。知行君作為一個旁觀者，在短短的半天參觀時間里，也只能管中窺豹，略微了解一二。但無論如何，從首臺量產(chǎn)的聆風(fēng)交道消費者手上至今的近20年里，超過43萬輛聆風(fēng)還保持這電池0重大事故的出色記錄，就足以說明了一切。